课程背景

在当前充满挑战的经济环境中，企业面临着前所未有的成本压力与竞争压力。如何在不增加大量投资的情况下，有效提升生产效率、降低运营成本、保证产品质量，成为所有管理者必须回答的问题。

许多企业的生产现场看似繁忙，实则隐藏着大量的等待、搬运、返工、动作等浪费。这些问题根源在于流程设计不科学、作业方法不规范、资源配置不合理。传统的“经验式管理”已难以应对，企业迫切需要一套科学、系统、可量化的改善体系。

工业工程（IE）正是这样一套历经全球顶尖企业验证的、强大的效率管理技术。 它综合运用工程学与管理科学的知识，对生产系统进行持续优化，是推动企业实现精益生产和智能制造的基石。

IE工业工程，正是破解这一困局的“金钥匙”。它不仅是丰田、富士康等世界级企业持续成功的秘诀，更是企业从粗放管理走向精益运营的必经之路。

课程目标

了解工业工程主要应用功能

了解价值流分析的概念和基本应用

了解动作分析和时间研究的应用

了解标准作业和改善

掌握生产线平衡设计与作用

基本掌握生产物流布局的主要方式

了解标准作业管理的要点

了解IE的系统性发展及精益生产方式

课程大纲

第一部分 共识——IE概述（10%）

IE起源

IE方法

IE体系

标准成本与IE改善

IE发展

第二部分 定义—主要逻辑概念（30%）

生产率管理

动作分析 (People motion study)

  · 动作分析改善次序

  · 动作改善四原则

经济动作原则 (Ergonomics)

  · 四项基本原则

  · 利用动作经济原则进行改善的步骤

  · 评价法的种类

  · 标准时间与宽放

时间分析 (Time Study for manual assembly stations)

  · 时间分析的主要用途

  · 时间分析的体系

标准时间 (Standard Time)

  · 标准时间的构成与计算方法

  · 标准时间的用途

  · 标准时间与评价法

  · 评价法的种类

  · 标准时间与宽放

标准作业管理 (Standard Work)

  · 作业管理与生产管理

  · 作业标准和标准作业

  · 全员合理化建议管理

第三部分 分析——工具改善应用（50%）

产品价值流分析（Value Stream Mapping）

  · 价值和浪费的定义

  · 七大浪费

  · 增值和不增值的过程

  · SIPOC的概念

  · VSM现状图的基本画法

  · 价值流图中的数据应用

  · 如何识别改善机会点

作业流程程序分析概述 （‌Process Analysis）

  · 工程分析目的

  · 工程分析种类

  · 工程分析记号

  · 操作分析类型及应用

  · 工程分析的基本步骤及注意要点

  · 实践：实际产品现场练习

生产线平衡分析 （Line Balance）

  · 个别效率和整体效率

  · 瓶颈与约束理论

  · 节拍与拉动

  · 山积图的定义与作用

  · 生产线平衡率计算与优化

  · 实践：现场练习

车间布局 (Fab Layout & Cell line)

  · 单件流与生产周期

  · 生产线平衡与“一个流”

  · 单元生产方式

  · 3P精益工厂设计共识

第四部分 延伸——精益生产系统（10%）

精益生产的定义

精益变革的影响

丰田生产系统

精益改善与传统改善模式的区别

精益主要工具及方法论介绍

主办单位：

上海复锐企业管理咨询有限公司

联系方式：

电话：021-65210156、021-65214838 18917636997

网址：www.free863.com

周末及下班时间服务热线：13817832229

戴老师Allen

专注精益管理咨询与培训领域10年

个人履历：

精益运营专家，摩托罗拉六西格玛黑带大师。

多外大学外聘讲师，杭州市高层次人才认证，浙江大学EDP中心特聘导师。

制造型企业从业20年，包括：7年世界500强公司（Motorola、UTC-Carrier）亚太区精益项目改善专家、生产经理、职业经理人，10年IC上市公司（Silan: 600460）集团管理总监、首席精益专家，某知名管理咨询精益顾问总监

专长领域

精益生产系统导入 LEAN PRODUCTION SYSTEM  

运营管理提升及成本分析改进 LEAN OPERATION

现场生产效率改善分析与策划 INDUSTRIL ENGINEERING

精益改善项目管理

精益项目管理与A3报告实践

运营策略及价值流分析与实践 VSM

现场5S与可视化工厂  5S&VFM

中基层一线主管能力提升TWI-JI/JM/JR

六西格玛管理及质量系统  SIX SIGMA

防错法质量管理POKA-YOKE

背景履历

长期从事精益管理推行、IE智能化工厂工程、质量控制和生产运营的工作，具有扎实的现代管理理论和丰富的管理实战经验，专注于制造业精益运营、IE工业工程、流程再造与大数据应用、企业精益改善文化的研究与运用，立志探寻企业精益最佳实践，致力管理革新的发展型中小企业。在摩托罗拉和开利空调公司领导了数十个精益改善项目，创造了杭州摩托罗拉工厂第一条单件手机组装流水生产线，提升生产效率60%，积累了扎实功底。擅长企业生产运营、工厂精益物流布局、价值流分析和生产力提升、改进物流模式和库存降低，能系统分析企业运营流程和准确把握改善机会。以客户需求为中心，精准了解需求，以精益完美价值流为目标，不断提升企业生命力。2011年开始担任浙江省中小企业局企业培训师，《世界经理人》、《新制造》、商业评论网等媒体特约撰稿人，作为咨询团队负责人和成员，在电子通信、机械、EMS和芯片制造等行业有着丰富的精益六西格玛咨询服务经验，为十几家中外企业提供精益生产、工厂布局、卓越绩效六西格玛改善等管理服务。“探索中国精益实践”是其职业工作的信念和追求，致力于管理革新转型中的中小企业，提倡“复杂事务简单化、标准化和更优化”，追求完美价值流。

部分服务客户

伟创力科技苏州公司、摩托罗拉杭州工厂、上海泰悉尔动力设备——精益物流布局

浙江晶科能源、海信惠而浦、杭州五丰冷食、湖州航达工业炉、浙江永泰纸业（股份公司）

国家电网杭州电力局、杭州力达机械、杭州士兰微电子、浙江纳美新材（上市公司）、山东斯福特实业、博世集团、欧瑞康、SEW、丰田汽车、捷豹汽车、神华汽车、方太厨具、雷允上药业集团、海尔集团、松下电工、住友电工、高德电子、YAMAHA、TIMKEN、昱辉阳光、三星电子、怡得乐电子、英威达纤维、凯特电子、宝山钢铁、格林策巴赫机械、梅赛尔(昆山)切割机、瓦卢瑞克曼内斯曼无缝钢管、威娭姆输送机械、法力诺长城焊管、大连海密梯克泵业、霍尼韦尔汽车零部件、德国奔驰汽车、长安福特马自达发动机、库博汽车配件、上海科世达华阳、长春富维-江森自控汽车饰件、南京艾欧史密斯热水器、泰国正大集团、欧文斯科宁复合材料、上海国际油漆等；