课程背景

     企业经营的环境很大程度上取决于内外环境的变化。特别是直接承担生产功能的生产现场，除了多品种、短交货期、高品质外，还要努力满足生产效率、成本等经营性要求。作为生产活动的输出的PQCDSME※要想在各个方面都有出色的生产并保持是关键，这些将取决于现场管理者对现场的管理技能。

※  P：生产性、Q：品质、C：成本、D：纳期、S：安全、M：士气 4、E：环境

但是，作为实际情况，现场管理者在现场的管理过程中，存在着很多课题。

◇ 对于现场管理者的职责认识不清晰

◇ 没有系统的管理思路-业务执行与业务安排不到位

◇ 每天都在现场解决问题，但往往治标不治本，反复出现

◇ 现场不能得到持续改善，知道5S，但不知道内涵以及如何推进

◇ 不能有效对现场人员进行岗位指导与才能挖掘

     为了解决这些问题，要求一线班组长现场的管理者，具有很强的业务执行、问题分析与解决以及5S活动的推动，变得被需要了。也就是说，培养能够“有效管理现场并促使现场持续改善”的班组长成为了迫在眉睫的课题。

课程收益

从公司未来发展与管理提升中思考，设计构建设备管理科学性的基础模型

运用科学的方法有效业务执行、挖掘问题的根本，有效解决现场问题

培养优秀的班组长，建设优秀的现场

掌握班组长一日生产管理工作职责及如何提升管理效率

激发员工安全意识，能够迅速发现现场存在的安全隐患并提出解决对策进行排除。

课程目标

理解班组长的工作职责及现场7大任务

掌握业务执行的工具—工作日程计划表的作成

了解班组精益现场管理五大指标

掌握并运用现场问题分析与解决的技能—问题解决的5原则表

掌握现场持续改善的着眼点及基本工具的运用-PDCA

掌握正确使用OPL对他人进行知识与技能的培养

掌握建立适合自己车间和管理岗位的标准化作业检查指导。

课程大纲

模块一：班组长角色认知定位与转变

VUCA对班组长的挑战

制造现场应有的姿态及现场班组长的定位

案例分析：勤奋的小虎

现场管理的真谛

基础活动—投入效率化---生产活动---保证产出构成的7大任务

面对挑战的应对法则

小组讨论：班组长应有的职责， 产出：班组长的工作说明

模块二：班组管理的核心—班会管理

早会的目的和意义

早会的内容

晚会的目的和意义

晚会的内容

让会议精神转化工作行为

小组情景演练：早会与晚会   产出：班会的标准化

模块三：高效任务管理

何谓任务执行能力

思考工作中的5W2H

工作的流程

制作任务日程的目的及好处

任务日程制作的要点

通过报商联切实推进任务管理日程

评价任务管理执行情况，巩固成果

小组演练：任务管理日程计划作成实践练习

模块四：新人指导技能

何谓新人指导，指导的好与指导的不完善的区别

确认适合新人的作业内容（能做、做不了与挑战性）

激法、唤醒新人工作的欲望与责任

指导技法（说与做，边说与边做）

成功指导（OJT）的两个标准（内容的标准化与方法的标准化）

成功指导（OJT）内容的标准化要点

成功指导（OJT）方法的标准化的讨论

小组演练：成功指导方法

模块五:精益化的现场管理

班组现场管理的五大管理指标

1.现场管理关键绩效指标：SQDCM的指标介绍。

1）安全指标

2）品质指标

3）交期指标

4）成本指标

5）士气指标

2.生产过程中对SQDCM的理解误区。

3.SQDCM的相互渗透。

模块六：如何守护精益化的现场—安全确保

1、KYT活动

2、事故学习及水平展开

3、班前安全会

4、始业KY

5、非定型作业始业KY

6、危险预知挖掘

7、作业安全观察

8、OPL（安全）训练

9、安全巡查

案例讨论及案例视频及实用表格：如何发现安全隐患，以及重要安全隐患的确认

模块七：现场问题分析与解决

何谓问题

对问题3种类型的思考方式

找出问题的真凶where的分析方法

确认问题的思考方式what

分析问题的存在在哪里why-why的分析手法

问题解决措施的最优选择法

PDCA与why-why双剑合璧在问题分析中的运用技法

小组演练：问题解决5原则表的作成—5WHY分析练习

模块八：持续改善与标准化工作

持续改善改什么？

1.什么是持续改善？

2. 持续改善的目标。

3. 持续改善是消除浪费的过程。

4. 解决问题是持续改善的基础。

标准化作业

1.标准化作业的误区。

2.为什么要标准化工作？

3.标准化工作核心要素：

1）. 客户周期

2）. 遵循工作流程

3）. 标准化作业

案例分析：某大型企业的标准化作业对其产品竞争力的提升。

讨论：如何理解标准工艺布局。

总结答疑

部分输出展示：

主办单位：

上海复锐企业管理咨询有限公司

联系方式：

电话：021-65210156、021-65214838  18917636997

网址：www.free863.com

周末及下班时间服务热线：13817832229

邓家飞老师

◇ 上海同济大学工商管理硕士（MBA）

◇ 国家企业培训师

◇ 日本产训训练协会MTP-TWI认证讲师

◇ Omron TPM 讲师

    曾先后服务于数家国内外知名企业，担任过工艺、设备管理、运营管理，并赴日本深造工业工程、精益制造及学习开发技术，深谙中外企业的管理特点，拥有丰富的科学管理及人才培养和发展的经验。邓老师具有丰富的授课、讲师培养及精益咨询实战经验，培训和咨询的企业超过100家，主导咨询及培训项目经验丰富，项目方向包括：中基层管理人员的培养与发展、定向讲师培养、精益改善等。在服务客户过程中秉持责任、实用、积极、诚信的原则，获得客户的广泛认可。    

专长领域：

《基层管理者的设备管理技能提升-自主保全》、《效率提升-设备OEE》、《全员参与设备保全-TPM》、《问题分析与决策》《班组现场精细化管理》《一线主管技能训练-TWI（4J）》、、《报、联、商》、《TWI》系列课程以及与之匹配的能力建模、课程体系、课程开发、人才选拔、讲师培养、IE、精益咨询等

主要参与辅导项目：

 1、欧姆龙（大连）有限公司    TTT-TPM-自主保全 人才培养项目，育成9名TPM-自主保全内部讲师，并参与企业设备管理流程系统的建立，TPM保全系统，以及TPM-自主保全各step步骤的评价体系。

2、浙江丽水耐和实业有限公司  现场管理者技能提升管理项目， 指导现场主管进行6S改善活动，并辅导现场主管开发《耐和6S现场管理》讲师手册，编写《耐和6S现场管理》学员教材。

3、贝特瑞（江苏）新能源材料有限公司、贝特瑞（江苏）新科技材料有限公司 一线管理者TWI项目，历时3个月时间，将TWI-4J导入两家公司，共培养88名一线管理者，作成395份标准作业指导书；100份人际关系问题处理表；195份改提案并全部实践落地；90份现场安全隐患点检表（作成高空作业、防火作业、登高作业安全标准指导书）。

4.苏州万通 TPM项目；通过培训+辅导咨询方式，为内部培养TPM专家及领队核心人员10人，试点机台BOV卷带机小停机及不良品下降60%，在3台设备上成功复制TPM方法及流程，并取得显著效果，具体成功：员工培训70+，OPL:75+,AM/PM表：12，现象观察表：60，工程精通表：10，改善提案：90（54）

5.苏州自润轴承设备TPM自主保全：项目围绕着人才育成、设备管理基础建设、改善实践活动，通过自主保全活动项目，帮助企业自主保全内训师4人，1.综合改善（QC/IE/TPM） 2.个别改善 3条样本线人均台数向上15%以上 18/2止设备浪费时间平均227H/月等；

辅导过的企业：

 国有企业：    京东方、徐工机械集团、中船集团（CSSC）、南京汽车、北京汽车股份有限公司、南京依维柯有限公司、沪东造船船电、东华智能转向（南京）有限公司、国家电网、上海地铁集团、东风鸿泰控股有限公司、宝武集团-马鞍山钢铁、武汉第二电线厂、华谊集团等

国内民营企业：深圳顺络电子有限公司、浙江天正电气有限公司、书香门第、贝特瑞（江苏）新能源有限公司、贝特瑞（江苏）新科技材料有限公司、京晟(常州)汽车零部件有限公司、三宁化工、阳光电源、浙江华朔科技有限公司、华彬芙丝（VOSS） （湖北）饮品有限公司 等

欧美企业：    博凯机械（上海）、苏州万通、博凯机械、北汽蓝谷麦格纳汽车股份有限公司、奥克宁（苏州）航空件、扬州宝飞优斯特振动器制造有限公司、苏州雅固拉有限公司、盐城迪皮埃风电有限公司 等

台资企业：    富士康（深圳）等

日资企业：    太阳油墨（苏州）有限公司、美蓓亚电子科技（苏州）、自润轴承苏州）有限公司、上海津村制药、八千代工业（武汉）汽车、福田金属粉末、理研汽配（武汉）、苏州雅泛迪轮毂、欧姆龙（广州）汽车电子、欧姆龙（深圳）部品有限公司、广州日发集团 等。