企业痛点

在VUCA（波动性、不确定性、复杂性、模糊性）时代，企业面临双重挑战：

   一方面，传统供应链存在供应商数据孤岛、评估主观性强、风险响应滞后、关系维护低效等痛点；

   另一方面，采购成本作为决定商品价格和利润的核心要素，其管理能力直接影响企业经营效益。当前领先企业通过数字化转型实现双重突破：

【供应链革新】构建"AI+数字化"协同体系：

   智能决策系统运用：AI算法重构供应商筛选与风险

评估模型，华为应用后实现供应商准交率提升22%、质量成本下降18%；

   全流程可视：看板打通寻源到退出全周期，消除信息断点；

   动态优化：依托实时绩效数据建立持续改进闭环，将响应速度提升至小时级。

【成本管控升级】

   重构价值创造逻辑：随着采购成本占比持续下降（国际标杆企业采购成本占比已降至总成本40%以下），成本管理正从"节流"转向"开源"，通过战略采购、价值工程等创新方式，使采购贡献的利润增值占比提升至企业总利润的25%-35%。

   数字化工具的应用使得：

   成本分析颗粒度细化至SKU级；

   全生命周期成本管控覆盖从设计到报废各环节；

   智能合约实现价格波动实时联动。

      本课程深度融合SCM中供应商管理与成本管理方法论，揭示如何通过数字化工具将资源利用率提升30%+，构建端到端的价值创造体系，帮助学员掌握从风险预警到成本优化的全场景解决方案，推动企业实现质量、效率、成本的三维突破。

课程亮点

1. 全链闭环场景赋能——覆盖战略寻源、供应商绩效管理到退出全周期，通过Deepseek数据整合与智能分析，打通关键场景断点，实现企业采购流程无盲点覆盖与降本增效。

2. 工具链AI化实战——深度解析Deepseek核心功能（如智能报价解析、成本预测建模），结合采购流程现场演示AI工具应用，从数据清洗到智能决策，快速提升工具链使用效率。

3. 战训一体案例工坊——基于真实行业案例（如大宗物资价格博弈、长尾物料整合），通过AI模拟谈判沙盘与成本拆解演练，直接输出合同模版、供应商评估卡等18+可复用工具。

4. 生态化数字联盟——学员专属供应商管理社群联动Deepseek协同网络，共享行业动态、AI模型及实战方法论，持续获取云端知识库更新与在线诊断服务。

5. 三维一体智能分析体系：深度融合供应市场动态、供应商价格拆解与成本工程优化，结合AI工具（如Deepseek）实现数据建模与智能预测，系统性提升成本管控决策效率。

6. 三板斧实战落地框架——基于价格核算算法、策略采购场景库及AI风控模型，直击采购成本核心痛点，快速输出可量化的降本方案。

7. 十八个方法论+AI增效引擎——覆盖全链路降本场景的十八种工具，借助AI智能拆解成本结构、模拟谈判策略，让传统方法效率提升300%。

8. AI深度赋能采购跃迁——从需求分析到供应商协同，深度集成Deepseek等AI应用，实现自动化报价比对、风险预警及策略迭代，打造数字化采购竞争力。

课程收益

供应商管理：

采购成本管理：

1.  系统掌握成本分析三个维度，在DEEPSEEK的加持下通过成本分析的三个维度对企业的实际成本做系统性的分析，并进而得到量化的成本分析数据。

2.  系统掌握成本控制的三个基本面；在DEEPSEEK的加持下通过成本控制的三个基本面，并结合企业的实际情况制定成本控制的目标以及初步拟定成本控制的步骤。

3.  通过降低采购成本的十八大手法，结合企业的实际情况，制定出适合企业的降本策略;

课程大纲

第一天：AI 赋能的供应商管理

引导案例：

采购为何越来越难

1. 老板为何死盯“采购”?

2. 采购职能内部与外部的挑战

3. DEEPSEEK 在成本管理领域的应用

 1） 常用的 DEEPSEEK 工具简介

 2） DEEPSEEK 的应用：

   a. 搜集资料

   b. 分析市场

   c. 构建成本模型

   d. 初始化谈判方案

 3） DEEPSEEK 关键词的编写

模块一：战略认知重构

1. 传统管理痛点突围：

  1） 案例分析：某家电企业因供应商数据断层导致断供损失

  2） 小组讨论：企业当前供应商管理痛点墙（贴纸法）

2. 全生命周期管理框架

Deepseek系统支撑架构演示（权限管理/数据中台/BI看板）

3. AI工具价值矩阵

  1） 效率提升：供应商筛选时间从3周→3天（某汽车零部件企业案例）

  2） 风险预判：提前6个月预警芯片供应商财务危机（手机厂商真实案例）

  3） 现场演练：使用Deepseek生成《供应商健康度快报》

模块二：智能寻源与评估

1. 智能寻源四步法

  1） 需求画像：

  Deepseek模板：5W2H需求澄清表（自动生成RFP文档）

  2） 市场扫描：

  工具演示：行业数据库+舆情监控设置（含ESG指标抓取）

  3） 智能推荐：

   a. 算法逻辑：质量成本系数(QCDS)+供应弹性指数

   b. 案例：三一重工挖掘隐形冠军供应商的AI路径

  4） 初筛报告：

   沙盘演练：设置参数生成Top5供应商短名单

2. 四维评估模型构建

  1） 质量维度：

   Deepseek质量追溯功能演示（关联IATF16949条款）

  2） 成本维度：

  TCO模型自动化计算（含物流/库存/质量隐形成本）

  3） 交付维度：

  模拟演练：设置交付波动率预警阈值（正态分布模型应用）

  4） 创新维度：

  案例：苹果供应商技术路线匹配度算法

3. 风险评估矩阵

  1） 财务健康度：Deepseek自动抓取财报关键指标（流动比率/资产负债率）

  2） 业务持续性：地缘政治风险地图（结合实时新闻语义分析）

  3） 沙盘输出：《供应商风险评估雷达图》

模块三：动态绩效管理

1. 绩效看板设计

  1） KPI 动态看板配置

  2） 行业标杆：海尔红黄绿灯预警系统逻辑拆解

  3） 案例：工程企业通过AI发现涉外合同中的Incoterms误用，避免120万美元损失

2. 分级管理策略

  1） 战略型供应商：

  联合研发数据共享协议（某医疗器械企业案例）

  2） 瓶颈型供应商：

  Deepseek备选方案库自动匹配演练

  3） 杠杆型供应商：

  DeepSeek 建立招标采购模型

  4） 日常型供应商：

  DeepSeek 如何通过杠杆采购归并日常采购品项

  5） 工具应用：关系价值矩阵自动生成（采购额/战略重要性二维分析）

3. 改进闭环机制

  1） 自动化CAPA（纠正预防措施）流程：

  质量异常→根本原因分析→措施派单→效果验证

  2） 案例：宁德时代8D报告AI辅助生成系统

模块四：风险与关系管理

1. 风险预警体系

  1）三级预警机制

  2）沙盘演练：设置大宗物料价格波动预警规则

2. 关系增值策略

  1） 数字化协同：

  EDI对接状态监控（某快消企业日订单处理量提升案例）

  2） 创新协同：

  Deepseek创意管理池功能演示（供应商技术提案评审流程）

3. 战略退出管理

  1） 切换成本模型：

  切换总成本=认证成本+(旧库存报废损失)+质量风险成本

  2） 案例：某电子企业二供开发决策树分析

  案例：家电企业通过AI调整铝材期货对冲比例，节省成本2100万元/年

模块五：数字化转型路径

1. 成熟度评估：

  1） 诊断工具：

  CMMI五级评估模型（数据/流程/系统/人员四维度）

  2） 小组研讨：《当前状态差距分析矩阵》

2. 实施路线图设计

  1） 三阶段推进：

  a. 数字化筑基（主数据治理+系统对接）

  b. 智能化升级（算法模型部署）

  c. 生态化运营（供应商门户建设）

  2） 案例：美的集团三年转型路径拆解

3. 变革管理

  1） 组织架构调整：建立供应商管理COE（卓越中心）

  2） 人员能力培养：认证体系设计（含Deepseek操作认证）

第二天：AI 赋能的采购成本管控

模块六：三个维度分析采购成本：

1. 维度一：供应市场分析

  1） 识别市场结构的4种形态；

  2） 分析供应市场研究的3层主要参数；

  3） 企业所处产业环境分析；

  工具：PEST 分析

  4） 企业在市场的自我定位

  工具：波特的五力模型

  5） 了解供应市场应遵循的7个步骤。

  6） DEEPSEEK 实操：

  学员结合以上知识点，混合使用DeepSeek工具进行本行业中某个关键零部件的供应市场分析，各组先集体讨论，最后推举一名学员分享。

2. 维度二：从供应商价格分析

  1） 理解供应商定价目标；

  2） DEEPSEEK 实操：

  结合七个定价目标，尝试用DeepSeek工具对本公司所采购的各元器件、零部件进行分类，进而对不同的分类制定不同的采购策略，每组先集体讨论，最后推举一名学员分享。

  3） 竞争环境下进行价格分析；

  4） 价格分析的九个方法和八个原则；

  5） 获得有效竞标的条件：（获取报价最严格的一种方式）

  案例分析：招标采购

  6） 识别供应商两种导向性定价方法：

  7） 价值定价的12项注意。

3. 维度三：从供应商成本工程分析

  1） 现场管理是供应商成本降低之源泉；

  2） 供应商的成本与精益生产方式的技术和应用

  3） 精益生产的五项原则

  4） 供应商生产中的七大浪费消除

  5） 供应商的拉动式管理

  6） 供应商的目视管理

  7） 供应商的JIT

  8） 供应商的看板控制

  9） DEEPSEEK 设计

  学员在自己采购的品项中找一个关键部件，利用DeepSeek 工具设计一个现场要素检查表，并列出未来优化的方向。每组先集体讨论，最后推举一名学员分享。

模块七：三个基本面控制成本，提升企业利润

1. 成本核算面

  1) 成本定义

  a. 材料成本

  b. 制造成本

  c. 销售成本

  d. 利润

  2) 成本分解22项内容

  3) DEEPSEEK 实操：

  结合成本分解的22项因素，选择一个高价值的零部件，利用 Deep Seek工具建立一个完善的成本结构模型。每组先集体讨论，最后推举一名学员分享。

  4) 供应商报价中的制造成本分析

  a. 设备折旧分析

  b. 生产效率分析

  c. 产品质量的要求分析

  5) 利润四原则；

  情景：裁剪一个适合本公司的成本模型

  6) 紧急情况下的特别订货定价

2. 购买战略面

  1) 按需购买

  2) 购买期货

  3) 投机性购买

  4) DEEPSEEK 设计：

  学员选择一种市场波动比较大的零部件，运用 DEEPSEEK 模型绘制一幅价格波动的历史推移图，并进而预测未来的价格走势。每组先集体讨论，最后推举一名学员分享。

3. 风险控制面

  1) 风险识别

  a. 可预见的操作型风险

  b. 可预见的结构型风险

  c. 可预见与不可预见的一般风险

  2) 风险分析

  a. 有关合同履行的风险

  b. 有关签约公司的风险

  c. 有关周围环境的风险

  3) 风险评估

  a. 定量分析

  b. 定性分析

  4) 风险对策

  DEEPSEEK情景：

  利用 DeepSeek工具确认供应商的成本风险在哪里？

第四章：18个手法降低成本，提升企业利润

1. 价值分析

  ——对现有产品进行改进以实现材料成本降低

  案例分析：扩大不同产品的共用模具实现材料成本降低

2. 价值工程

  ——在现有产品基础上重新设计新产品以实现材料成本降低

  案例分析：改双面板为银浆灌孔板实现材料成本降低

  实操：用Deepseek 工具进行设计变更的问题讨论

3. 谈判；

  ——买卖双方为了各自目标，达成彼此认同的协议

  案例分析：通过谈判实现降价

  实操：Deepseek 设计双赢谈判的议题、策略与行动方案

4. 早期供应商参与

  ——在产品设计初期，借助供应商的专业知识来达到降低成本的目的

  案例分析：汽车生产企业和钢铁生产企业的 ESI(Early Supplier I   nvolvement）模型

  实操：Deepseek 设计 ESI 的问题

5. 集中采购

  ——集中集团的总需求，而执行的采购活动

  案例分析：海尔集团是如何通过集中采购降低采购成本的

6. 杠杠采购

  ——避免同组织不同单位，各自向同一供应商采购，却价格不同，但彼此并不知情的情况

  案例分析：某德企如何通过杠杠采购来实现降本的

7. 联合采购；

  ——通过统计不同采购组织的需求量，以获得较好的折扣价格

  案例分析：某汽车集团使用联合采购成本法优化成本

  实操：Deepseek 总结以量换价的应用场景

8. 目标成本法

  ——在产品生命周期的研发及设计（RD&E）阶段，设计好产品的成本

  案例分析：使用目标成本法降低成本

  实操：Deepseek 分析目标价

9. 为便利采购而设计 DFP (Design For Procurement）：

  ——在产品的设计阶段，利用协力厂的标准制程与技术，以及使用工业标准零件，方便原物料取得的便利性

  案例分析：企业“为便利采购而设计”

  实操：Deepseek 制定与优化 DFP 流程

10. 作业成本导向法

  ——将作业成本追溯或分配至各成本对象，完成成本计算的成本管理

  案例分析：某企业通过作业成本导向法降成本

11. 标准化

  ——实施规格的标准化，为不同的产品项目或零件使用共通的设计、规格

  案例分析：无标准化设计导致供应商难管理，从而使成本不易控制及降低

  实操：结合作业成本导向法，用Deepseek 设计标准化流程

12. 生命周期采购

  ——根据采购产品的生命周期，制定采购策略的采购

  案例分析：不同产品生命周期阶段的采购策略

  实操：Deepseek 讨论采购品项的生命周期

13. 招标采购

  ——采购方按照规定的程序和标准，一次性的从投标方中择优选择交易对象

  案例分析1：招标降成本

  案例分析2：合理评标

14. 反向拍卖

  ——由采购方提供条件，卖家之间以竞争方式，决定最终产品提供商和服务供应商

  案例分析：利用反向拍卖降价

15. JIT (Just in time）

  ——将必要的零件以必要的数量在必要的时间送到生产线

  案例分析：利用丰田 JIT 合理控制车企的库存，从而实现供应链成本降低

16. VMI (Vendor Managed Inventory）：

  ——用户和供应商双方都获得最低成本为目的,在一个共同的协议下由供应商管理库存,并不断监督协议执行情况和修正协议内容, 使库存管理得到持续地改进的合作性策略

  案例分析：利用 VMI 合理设置库存，降低供应链总成本

17. Milk Run

  ——制造商用同⼀货运车辆从多个供给处取零配件的操作模式

  案例分析：车企如何利用 Milk Run 的方式来降低日常物流成本

  实操：Deepseek 讨论三种物流模式的优缺点

18. 投机采购

  ——采购数量为正常使用量或采购量的许多倍

  案例分析：如何利用大宗市场的行情波动为企业带来原材料成本的降低

  实操：Deepseek 分析大宗市场的行情

主办单位：

上海复锐企业管理咨询有限公司

联系方式：

电话：021-65210156、021-65214838  18917636997

网址：www.free863.com

周末及下班时间服务热线：13817832229

陈飚

采购供应链管理专家

CFLP注册采购师（全国首批）

资历背景

30年商战，26年采购供应链实战经验

其中12年台企、15年欧美企业及3年民营企业

香港浸会大学硕士（亚洲50强大学）

中英双语授课

CFLP注册采购师（全国首批）

霍尼韦尔六西格玛（绿带认证）

ITC（国际贸易中心）采购师培训客座讲师

曾任：大力神铝业股份有限公司|供应链副总 2.5年

曾任：代傲电子控制有限公司（德资）|采购总监 10 年

曾任：霍尼韦尔传感控制公司（世界500强）|亚太区域采购经理 3 年

曾任：精博电子有限公司（美资）|采购经理 2 年

授课风格

● 启发式教学：在授课前鼓励学员根据即将学习的供应链内容结合目前的工作提出问题

● 案例分析导入：关键知识点讲述前，通过典型案例导入将知识点的背景介绍清楚

● 串讲知识点：在授课完成后将授课内容的知识点进行串讲

● 实操型讲师：内容实用性强：具备丰富的实践经验和扎实的专业理论

学习结束针对学员工作过程中碰到的问题进行指导

授课经验

河南格力电器股份有限公司、韩国三和集团、金彭车(集团)有限公司、台湾新唐科技股份有限公司、郑州新大方重工科技有限公司、南京博泰车联南京医药企业、台湾超丰电子股份有限公司、台湾日月欣半导体股份有限公司、深圳联创电器实业有限公司、浙江青莲食品股份有限公司、昆山出入境检验检疫局、南京万德斯环保科技股份有限公司、河南新乡心连心化肥有限公司、许昌大盛微电科技股份有限公司、成都士兰半导体制造有限公司、深圳弘如实业有限公司、深圳思必驰科技股份有限公司、深圳秋田微电子、常州浩峰汽车附件有限公司、镇江宏联电工邮箱公司、乐山无线电股份有限公司、无锡金澳塑业有限公司、扬州广菱电子有限公司等企业。