课程大纲：
第一部分 SQM发展趋势与职能变迁
²SQM发展趋势
²新趋势中供应商质量管理的几大重点：
l全程风险分析
l基于新产品零部件的项目型质量控制、
l供应商工艺底层分析与改进
l基于零部件外部开发技术的
²对SQE提出的能力要求
²供应商质量管理的作业本质
²课程后续章节内容开展的线索
第二部分 SQM的技术策划工作-产品技术分析与规格的前期管控（外协项目质量控制起点）这部分是首要重点，包含特别的技术方法和实战
²零部件规格的处理与控制—始于要求
²图纸分析法与产品技术要求分析法
²产品风险识别—技术预分析(专家技能)
²产品系统分析法（一套全新的组合工具
²规格特性与质量特性之间的差距
²关键特性、综合特性分析
²建立产品特性与过程特性之间的联系
²关键特性管理--供应商的前期技术辅导
第三部分 供应商质量变异源头分析和管控（这是最代表近年来典型行业的SQM 趋势的内容）这部分包含特别的技术方法和实战
²质量变异观点和管理趋势
²质量变异的影响
²质量变异来源（设计方与制造方的衔接、前级源头、过程）
²变异的方向预测和提前预警
²前级材料源头控制
²工艺过程变异的分析
第四部分 供应商工厂风险分析与风险控制 非常重要的部分
²运用风险手法对供应商进行质量管理的意义
²供应商质量风险的七大方面
²供应商质量风险综合识别和分析
²供应商工厂十三项质量技术风险解析
²三个层面的风险控制：产品、过程、系统
²针对产品质量风险的控制工具
l产品质量水平与质量目标
l缺陷风险优先减少系统（一套工具）
l设置风险截止手段与环节
l损失后的质量风险控制
l时间节点与断点控制
l飞行检查与源头监控策略
lOBA策略
l关键手法：产品审核
第五部分 供应商现场评估与工艺条件审核（结合IE 手法）重点内容
²现场工艺对质量有最直接的影响，辅导与提升的首要方向
l现场管理与”一目了然” 工厂
l5S不仅是个态度问题
l设施条件评估
l现场布局识别
l设备、工装与模具的现场管理
l转机换型监控的重要性
l两级过程整备状态
l工艺测试条件与相关管理
l员工作业规范
l设备附件及模具现场管理
l厂内物流和可追溯性
第六部分 供应商过程质量控制与提升--这部分是针对工艺过程控制的首要重点内容
²过程质量风险基本概念
²过程质量风险来源（变异分析）
²过程审核技术要点—结合案例分析:
l缺陷发生源与波动源分析
l过程三剑客的有效性(从流程图,FMEA,控制计划到作业指导书的内在对应关系)
l关键控制点与特殊过程
l防错、探测度与过滤能力
l检验站设置
l转机换型监控的重要性
l两级过程整备状态
l工艺水平评价技术
l过程固有质量风险水平预测
l测量系统审核与过滤能力评估
第七部分 对基础比较差的供应商进行辅导提升
²与供应商进行联合质量改进的作业内容
²真正有效的供应商质量改进路径—与课程前面的工具结合
²改进行动有效性
²有效的问题分析技术
²问题解决的组合模式
²现场快速问题解决模式（一套高效的快捷方法）：
l特性挖掘
l漏斗法
l水平对比法
l谢宁式快速分析路径
²供应商辅导技巧—综合运用前述章节的方法）
²多种实战案例
第八部分 供应商系统化综合管理
²供应商系统性风险识别
²系统运行确定性
²系统监控的相关风险要素和系统确定性
²质量系统保证度重点要素
系统监控措施:
²质量目标监控
²质量指标与数据类型，数据分析
²供应商档案与看板
²风险告警机制
第九部分 综合处理技巧与课程总结
²供应商管理三十六计
²工作技巧共同探讨
²供应商关系处理行动。
²辅助案例
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